前言
同步器的齿套是保证变速箱更换挡位时，传输扭矩并变换转速的重要部件。随着汽车工业的迅猛发展汽车产量与日俱增。因此此相配套的汽车零部件就需要大批量的生产。对于齿套的大批量生产，要有严格并行之有效方法来满足需求，并且对齿套的加工质量、加工效率和加工难度等因素都要给予考虑。这就需要一套完善的工艺作为生产的指导从而来保证产品质量并提高生产效率。
同步器齿套同步器齿套的特点是壁薄，容易变形，且端面面积小，内孔直径大，因此在设计工艺时，要根据同步器齿套的特点，指定出合理的定位面、夹紧面、加工方法和加工顺序，以下是结合实际情况以及大批量生产的需求，指定的加工工艺。
同步器齿套加工工艺
齿套结构图锻造毛坯—热处理（正火）—粗车加工—精车加工—拉内花键—挤倒锥—二拉内花键—内齿倒角—热前车拨叉槽—铣内三槽—热处理—热后车拨叉槽—激光打标—成品检验—清洗—包装。
锻造毛坯：采用模锻制造，锻造后常出现毛变大，毛坯缺肉和加工余量不足等缺陷，所以对原料用量要有一个上限和下限的控制。
热处理：同步器齿套材质采用20CrMnTi，表面达到HRC58-62的硬度和良好的强度就需要碳氮共渗处理，碳氮共渗后进行低温回火处理。但热处理最大的问题就是热后变形，因此特别重要的尺寸要热后加工，比如车拨叉槽。另外因同步器齿套壁薄，极易造成齿套变扁的情况，如果严重，还需对齿套进行校圆处理。
热后车拨叉槽：因考虑到热后变形，且同步齿齿套拨叉槽尺寸和表面粗糙度的要求高，所以要进行热后车拨叉槽，目的是要撤出拨叉槽的最终形态，保证图纸要求。车刀要用超硬的立方氮化硼刀具或涂层硬质合金刀片，奔到工序要完成拨叉槽的最终轮廓，可通过检测槽宽，槽深和槽的轴向位置，以及槽底的径向跳动和槽壁的端面跳动来检验加工的质量。
同步器齿套加工机床
我国对于旋分加工的研究从年左右开始，已初步获得了一些重要的研究成果。
南京第二机床厂（现主体更名为“南京二机齿轮机床有限公司”）曾与德国维拉合作生产旋分加工机床并在中国申请专利。加工范围包括R系列沟槽类（小轴、盘齿、轴齿），M系列型面（四方、六方、多边、结合齿）。
天津大学从年开始以开发同步器加工新技术为突破口，研发具有自主知识产权的摆线旋分加工技术及其装备，已经成功研制旋分倒角加工机床，完成对同步器齿套滑块槽和倒锥的加工。然而，受到专用性强、操作难度大等因素的限制，中国数控旋分机床还存在很大空白，亟待相关研究人员填补。目前我国企业使用的机床基本都依赖进口，成本较高。
华菱超硬在切削加工同步器齿套中刀具选择
针对不同工序所选择的刀具材质不同，如热处理前粗、精加工均采用硬质合金刀具即可，但热处理后则选择涂层硬质合金刀具和立方氮化硼刀具更合适，尤其遇到断续加工和批量生产的情况下，建议首选立方氮化硼刀具。
立方氮化硼刀具硬度仅次于金刚石，耐磨性好，同时耐高温，抗冲击韧性兼优，是热后加工同步器齿套的理想切削刀具。
华菱超硬，作为我国超硬刀具国产化的先驱，专注于脆硬材料和难切削材料加工用立方氮化硼刀具和高品级金刚石的研究方向，在以车代磨、超高硬度重载切削、高速加工，难加工材料切削等细分领域独具优势。针对同步器齿套的切削加工特点，根据用户所使用不同机床的特性，华菱超硬研制出两种加工刀具BN-H11和BN-H20牌号，刀具耐用度和加工效率均得到业内同行及客户的认可。
切削加工同步器齿套的案例参数
同步器齿套基本信息：同步器齿套材料：20CrMnTi；工件直径约φmm，槽宽10mm；粗糙度要求：Ra0.8以内,（不同型号粗糙度要求不同，高的达到的Ra0.4），淬火后硬度：HRC60左右（HRC58-62）；
切削加工同步器齿套拨叉槽方案：
图片来源：华菱超硬BN-H20刀具适用于机床刚性好的情况下，选择华菱超硬立方氮化硼刀具BN-H20牌号，机夹结构，可高速加工，而且刀具寿命长，刀尖圆弧角有多种规格，如R1.0，R0.6等。后角3度，线速度可达到m/min。常采用35°菱形刀片，如VNGA4机夹刀片，并且华菱超硬可根据用户要求定制1-4个刃口。精度达到Ra0.8以内。
CBN刀具精加工同步器齿套案例
来源于华菱超硬BN-H10加工齿套案例
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