现代工业技术的不断革新，对于零件的质量和性能要求也越来越严格。齿轮作为现代机械传动中的重要组成部分，对其加工所要求的强度、韧性以及抗疲劳性要求也越来越高。
为了使齿轮使用过程中获得更高的硬度、耐磨性和抗疲劳性，在加工时往往会采用热处理工艺来改善齿轮零件的使用性能，一般要经过下料-锻造-正火-机械加工-渗碳-淬火-粗加工-磨削等工艺才能完成加工。
齿轮加工一、齿轮加工难点
1、一般齿轮多采用20CrMnTi、20CrMn等钢材，本身硬度较高，普通刀具很难对其进行加工，且对刀具的磨损较为严重。
2、齿轮的加工精度在经过表面热处理后会降低，导致出现变形、偏差，难以达到齿轮的高精度要求。
3、在采用磨削工艺对齿轮进行加工时，会出现磨削烧伤，提高了齿轮的生产成本，同时加工效率也很低。
4、加工齿轮时会有间断切削的情况，在高速车削时会对刀具造成很大的冲击力，加剧刀具的磨损甚至造成崩刀。
二、齿轮加工刀具的选择
经过热处理之后的齿轮需要精加工，这样才能保证图纸所要求的尺寸和精度，因此选择合适的刀具对齿轮加工来说非常重要。选择合适的加工刀具，不仅能保证齿轮零件的加工质量，更能提高加工效率，节省加工成本。
目前，可供选择的热后精加工齿轮的刀具有硬质合金刀具、陶瓷刀具和CBN刀具（立方氮化硼刀具）等。如果热后硬度在45HRC以下的齿轮，可选择硬质合金刀具；但如果加工高硬度齿轮，则可能会出现刀具剧烈磨损或加工不动的现象，这时选择CBN刀具更为适合。
三、CBN刀具加工齿轮案例
CBN刀具具有极高的硬度和耐热性，即使在℃高温下也能保持常温下的硬度，因此在使用时能以高于硬质合金刀具几倍的切削速度切削齿轮，并且耐用度是硬质合金刀具的几倍到几十倍。
而且，使用CBN刀具可以以车代磨，用车削代替了原本的磨削工艺，提高加工效率的同时也避免了大余量磨削的烧伤问题，降低了齿轮零件的加工成本。
CBN刀片轻断续精车齿轮内孔加工案例采用博特CBN刀具牌号BTS，可以实现以车代磨工艺，对齿轮进行精加工，不仅可以提高加工效率，而且降低了生产成本，如轻断续精车有键槽齿轮内孔，可采用切削参数为：线速度~m/min，进给量0.15mm/r，背吃刀量0.1~0.3mm。
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