铝板加工中心立铣刀磨损刀刃磨损、外周刃磨损、边界磨损有妙招！加工中心切削刃损坏的情况，应该都遇到过的。整体直角型立铣刀的磨损，有刀刃磨损、外周刃磨损、边界磨损、底刃磨损、前刀面磨损，具体磨损形态可以见下图。
磨损加工中心切削刃损坏的原因分析？
刀刃磨损、边界磨损的大小对刀具寿命起着决定性作用。
1、边界磨损的原因：由于切削刃发热部分和空气分界部分氧化；
2、刀刃磨损原因：刀具同时要承受外周刃与底刃2个方向的切削负荷；
3、底刃磨损原因：刀具外周向中心递减，底刃部分设有挖芯角，减小外周前角（径向刃倾角）会降低切削锋利性，但前刀面磨损的深度要小于边界磨损、刀刃磨损，因此对刀具寿命影响小。
球头立铣刀的磨损加工中心整体球头立铣刀的磨损分析：
整体球头立铣刀也会发生上面说的这几种刀具磨损现象。加工低硬度工件的时候，底刃中心部分会产生如图（a）所示磨损。由于中心部分的切削速度为零，切削刃并没有发挥切削作用而是在挤压工件。这种状态下如果继续切削，挤压会使刀刃部分发生粘结，产生如（b）所示的磨损。
接着我们说说这些故障的原因和解决办法吧。
外周刃磨损显著的原因：
切削速度过高；
进给速度过低；
逆铣。
外周刃磨损显著的解决方法：
适当降低切削速度；
适当提高进给速度；
确认能否改为顺铣。
外周刃磨损崩刃的原因：
切削速度过高；
进给速度高；
立铣刀刀尖刚性低；
夹头装夹不足。
崩刃的措施：
降低切削速度；
降低进给速度；
使用刚性高的立铣刀；
紧固装夹。
崩刃破损的原因：
切削速度过高；
进给速度高；
立铣刀刀尖刚性低；
夹头装夹不足。
破损的解决措施：
降低切削速度；
降低进给速度；
使用刚性高的立铣刀；
紧固装夹。
破损粘结的原因：
由于切削热产生化学反应使得工件软化；
切削速度低。
粘结的解决措施：
使用切削液；
增大切削液的供给量；
改变涂层材料；
提高切削速度。
粘结一般钢、预硬钢、淬火钢的热龟裂原因：
热冲击；
湿式切削。
一般钢、预硬钢、淬火钢的热龟裂的解决措施：
采用吹气方式。
不锈钢、耐热合金的热龟裂原因：
-热冲击；
湿式切削不充分。
不锈钢、耐热合金的热龟裂的解决措施：
增大切削液的供给量；
降低切削速度；
使用韧性高的材料。
热龟裂高频振颤的原因：
-切削速度和进给速度不当；
工件装夹刚性不足。
高频振颤的解决措施：
提高装夹刚性；
改变切削速度与进给速度；
将悬伸量调整到允许范围内最小；
使用心厚大的立铣刀；
使用不等螺旋的立铣刀。
高频振颤发生折断的原因：
进给速度高；
立铣刀刚性低；
悬伸量过大；
切削深度过大。
预防折断的方法：
降低进给速度；
使用刚性高的立铣刀；
将悬伸量调整到允许范围内的最小值；
减小切削深度。
加工面粗糙度差的原因：
刀具振摆过大；
进给速度高；
周期进给量大；
切屑排出性差。
加工面粗糙度差的解决办法：
减小刀具振摆；
降低进给速度；
减小周期进给量；
使用吹气方式；
增大切削液的供给量。
加工面粗糙度差加工面的直线度差的原因：
切削深度过大；
进给速度过高；
螺旋角过大。
加工面的直线度差的解决措施：
减小切削深度；
降低进给速度；
使用螺旋角较小的立铣刀。
加工面的直线度差发生切屑堵塞的原因：
刀具容屑槽过小；
切削量过大。
预防切屑堵塞的办法：
使用容屑槽较大的刀具；
减小切削深度；
使用粗加工立铣刀；
使用半精加工立铣刀。
切屑不分断缠绕刀具（纵向进给加工时）的原因：
进给速度低；
工件切削性差。
切屑不分断缠绕刀具（纵向进给加工时）的解决措施：
提高进给速度；
进行步进式加工。
切屑不分断缠绕刀具出现毛刺的原因：
进给速度高；
切削深度大；
立铣刀的边界磨损大。
预防毛刺的办法？
降低进给速度；
降低切削深度；
更换刀具或进行重磨。
工件发生崩落的原因：
进行了逆铣（红色箭头为出刀处）；
进给速度过大；
切削深度过大。
工件发生崩落的解决措施：
进行顺铣加工（蓝色箭头为进刀处）；
降低进给速度；
减小切削深度。
工件发生崩落逆铣加工工件发生崩落的原因：
进行了逆铣加工；
进给速度高；
切削深度大。
预防逆铣加工工件发生崩落的措施：
使用顺铣加工；
降低进给速度；
减小切削深度。
逆铣加工工件发生崩落顺铣加工工件发生崩落的原因：
进行了逆铣加工。
铝板加工中心预防顺铣加工工件发生崩落的方法：
采用顺铣加工。
顺铣加工工件发生崩落这些故障总结，对于大家来说还是非常有用的，记得收藏哦。
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