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前言：铜箔——电解锂电铜箔占比已扩张至近25%
（一）分类方式：按工艺可分为电解和压延铜箔，按应用可分为电子和锂电铜箔
铜箔，一般是指铜或铜合金，通过压延、电解等工艺加工而成、厚度在μm以下的铜带（片）。根据其生产工艺、应用领域、厚度、表面粗糙程度等不同，铜箔有多种分类方式：
根据生产工艺分：可分为电解铜箔（ElectrodePositedCopper，ED）和压延铜箔（RolledCopperFoil，RA）两大类。电解铜箔即用电解法生产的铜箔，是将铜料溶解制成硫酸铜溶液后，在专业电解设备中将溶液通过直流电电沉积而制成原箔，再对其进行粗化、固化、耐热层、耐腐蚀层、防氧化层等表面处理，最后经分切、检测后以处理箔形态出售；压延铜箔即用压延法生产的铜箔，是将铜板经过多次重复辊轧而制成原箔，然后根据要求进行除油、粗化、耐热层处理及防氧化处理等表面处理以处理箔形态出售，或是不经处理以光箔形态出售。
根据应用领域分：铜箔可分为电子铜箔和锂电铜箔。其中，电子铜箔主要应用于覆铜箔层压板（CCL）和印制线路板（PCB）的制作；锂电铜箔则应用于锂电池负极的制作，包括动力电池用和非动力电池用锂电铜箔。
根据厚度分：可分为极薄铜箔（≤6μm）、超薄铜箔（6-12μm）、薄铜箔（12-18μm）、常规铜箔（18-70μm）和厚铜箔（70μm）等；
以上我们对铜箔行业及其发展趋势进行了简要分析。由上文可知，尽管目前电子铜箔市场份额仍然较高，但锂电铜箔份额随着下游需求的快速发展而不断扩张，年已近25%，较年以来提升18PCT。因此本文作为铜箔行业专题系列报告的第一篇，将重点对锂电铜箔行业、发展趋势以及供需情况进行分析和预测，以期对锂电铜箔行业的未来发展做出定性和定量的判断。
（二）工艺趋势：电解铜箔绝对主导，17年国内电解铜箔产量占比高达98%
压延铜箔性能较电解铜箔更优，但对设备、工艺要求也更高。压延铜箔使用物理锻造法制造的原箔通常具有更好的物理性能，在铜纯度、强度、韧性、延展性等指标上优于电解铜箔。但压延铜箔的薄度与宽度会受到轧辊尺寸的限制，对设备的要求较高、工艺复杂，生产成本高，且相关工艺专利被日美少数企业所垄断，如日本的日矿集团NipponMining、福田金属Fukuda、日立电线HitachiCable以及美国的奥林黄铜Olinbrass等。
电解法由于其成本、工艺等优势成为国内外铜箔生产的主流工艺，国内绝大多数铜箔生产企业也采用电解法。根据中国电子材料行业协会电子铜箔材料分会统计数据，年我国电解铜箔和压延铜箔产量分别为33.7万吨、0.7万吨，电解铜箔产量占比高达98%，国内电解铜箔产量占比绝对主导地位；同时，年全球电解铜箔产量达51.9万吨，我国电解铜箔产量占比达65%，较年占比提升10PCT，由此可见全球电解铜箔产能向国内集中趋势也较为明显。
（三）应用趋势：电子铜箔仍为主流，锂电铜箔份额不断扩张，年已近25%
电子铜箔仍为主流，锂电铜箔份额不断扩张，年已近25%。根据中国电子材料行业协会电子铜箔材料分会统计数据，年我国电子铜箔、锂电铜箔产量分别达30.1、9.5万吨，分别占当年全国电解铜箔总产量的76%、24%，其中锂电铜箔产量占比自年以来提升18PCT。由此可见，国内铜箔应用领域中，电子铜箔仍为主流，但新能源汽车的快速发展正在逐步拉动动力电池用锂电铜箔需求。
一、锂电铜箔：锂电池负极关键材料、6微米铜箔渗透率或将持续提升
（一）应用领域：为锂电池负极材料载体和集流体，约占锂电池质量和成本的13%和8%
铜箔在锂电池结构中充当负极活性材料的载体和负极集流体。典型锂离子电池结构主要包括正极、负极、电解液和隔膜四部分。锂电池充电时，加在电池两极的电势迫使正极的嵌锂化合物释放出锂离子，通过隔膜后嵌入片层结构的石墨负极中;放电时锂离子则从片层结构的石墨中析出，重新和正极的嵌锂化合物结合，锂离子实现移动，产生电流。铜箔由于具有良好的导电性、柔韧性和适中的电位，耐卷绕和辗压，制造技术成熟，且价格相对低廉，在此过程中便充当石墨等负极活性材料载体，同时作为负极集流体，将电池活性物质产生的电流汇集起来，以产生更大的输出电流。
锂电铜箔质量和成本分别约占典型锂电池总质量和总成本的13%和8%左右，是锂电池中的关键材料之一。根据QiangDai,JarodC.Kelly等人在《LifeCycleAnalysisofLithium-ionBatteriesforAutomotiveApplications》一文中对典型NCM锂电池的组件质量拆分，铜箔在典型锂电池中的质量占比达13%，质量占比仅次于正负极材料和电解液；而根据中国有色金属加工工业协会（CNFA）
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