以下内容来自SH/T-《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》，内容仅供作者查阅需要，作者不对内容准确性负责。
8管道焊接
8.1一般规定
8.1.1管道施焊前，应按NB/T评定合格的焊接工艺评定报告编制焊接工艺规程。焊工应按焊接工艺规程施焊。
8.1.2焊工应持有效的资格证书，并在合格项目内从事管道的焊接。
8.1.3焊材应具有产品质量证明书。焊材应包装完好，无破损、受潮现象，焊材标识应内容完整，清晰可辨。焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹。焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。焊剂应干燥、清洁、无夹杂物。除焊条说明书对库存期另有规定外，库存期不宜超过5年，超过5年的焊条应检查外观并进行工艺性能试验，符合要求后方可使用。焊材质量应符合NB/T的要求。
8.1.4焊条、焊剂应按说明书的要求进行烘烤，并在使用过程中保持干燥。
8.1.5管道的施焊环境若出现下列情况之一时，应采取防护措施，否则，应停止焊接工作：
a)焊条电弧焊焊接时，风速等于或大于8m/s;
b)气体保护焊焊接时，风速等于或大于2m/s;
c)相对湿度大于90%；
d)下雨或下雪时露天作业；
e)环境温度低于-20℃。
8.1.6钨极氩弧焊宜用铈钨棒。氩气的纯度应为99.99%。
8.1.7管道不得使用氧乙炔焰焊接。
8.1.8每道焊缝应有管线号、焊缝编号、焊工代号，并应在管线单线图中标明。
8.2焊前准备与接头组对
8.2.1管道焊缝的设置应便于焊接、热处理及检验，并应符合下列要求：
a)除采用定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不应小于mm;
b)管道焊缝不宜在管托的范围内，若焊缝被管托覆盖，则被覆盖的焊缝部位应进行%射线检测。需要热处理的焊缝，外侧距支吊架边缘的净距离宜大于焊缝宽度的5倍，且不应小于mm;
c)除定型管件外，直管段上两条对接焊缝间的距离不应小于3倍焊件的厚度，需焊后热处理时，不应小于6倍焊件的厚度，且应符合下列要求：
1)管道公称直径小于DN时，焊缝间的距离不应小于外径，且不应小于50mm;
2)管道公称直径等于或大于DN时，焊缝间的距离不宜小于mm;
d)卷管环向焊接接头对口时，相邻管子的两纵向焊缝应错开，错开的间距不应小于mm;
e)焊制管件无法避免十字焊缝或焊缝的错开距离小于mm时，该部位焊缝应经射线检测合格，检测长度不应小于mm;
f)在焊接接头及其边缘上不宜开孔。若开孔，应对开孔中心1.5倍开孔直径范围内的焊接接头进行%无损检测，检测方法及合格标准应符合相应的管道级别要求。
8.2.2焊接接头的坡口形式、尺寸及组对要求，应符合焊接工艺规程的规定。
8.2.3管子坡口宜用机械方法加工。当采用火焰或等离子方法加工时，加工后应除去影响焊接质量的表面层。
8.2.4下列管子坡口采用热加工方法时，坡口表面应进行表面无损检测，检测比例应符合下列要求，检测结果不得有线性缺陷：
a)铬钼合金钢、材料标准抗拉强度下限值等于或大于MPa钢材的管子坡口检测比例应为%:
b)设计温度低于-29℃的非奥氏体不锈钢管子的坡口检测比例应为5%，当有不合格时，应按本标准5.1.12条规定加倍检测。
8.2.5管道组成件对接环焊缝组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且应符合下列规定：
a)质量检查等级为1级的管道不应大于1mm,其他级别的管道不应大于2mm;
b)壁厚不同的管道组对，当管道壁厚的内壁差大于a)款规定或（和）外壁差大于2.0mm时，外壁齐平不同壁厚管道组成件坡口侧加工应按图8.2.5-1的要求加工；内壁齐平不同壁厚管道组成件坡口侧加工应按图8.2.5-2的要求加工：内外壁均不齐平不同壁厚管道组成件坡口侧加工应按图8.2.5-3的要求加工。
8.2.6支管或支管座焊接连接接头的制备和组对应符合下列规定：
a)根部间隙g应符合焊接工艺卡的要求；
b)安放式支管的端部制备及组对应符合图8.2.6-1的要求；
c)插入式支管的主管端部制备及组对应符合图8.2.6-2的要求；
d)支管座与主管的端部制备及组对应符合图8.2.6-1的要求；
e)主管开孔与支管组对时的错边量m应取0.5倍的支管名义厚度或3.2mm两者中的较小值，必要时可进行堆焊修正。
8.2.7承插焊焊接接头组对时，端面间隙b宜为1mm~3mm,参见图8.5.3。但机组的循环油、控制油、密封油管道承口与插口的轴向不宜留间隙。
8.2.8焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质。
8.2.9焊接接头组对前，应确认坡口的加工形式和尺寸，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
8.2.10不锈钢管采用焊条电弧焊时，坡口两侧各mm范围内均应涂白垩粉或其他防粘污剂。
8.2.11施工过程中焊件应放置稳固，防止在焊接或热处理时发生变形。除设计文件要求进行冷拉伸或冷压缩外，不得强力组对焊接接头。
8.2.12定位焊应与根部焊道的正式焊接工艺相同。
8.2.13定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷。
8.2.14在铬钼合金钢和不锈钢钢管上不宜焊接组对卡具。否则卡具的材质应与管材相近，并采用评定合格的焊接工艺焊接，或用焊接该钢管的焊条先在卡具上堆焊过渡层。
8.2.15焊接在管道上的组对卡具不得用敲打或掰扭的方法拆除。采用火焰切割时，应在离管道表面2mm~3mm处切割，并进行修磨。下列钢材修磨后还应做表面无损检测，合格等级应符合管道相应等级要求：
a)铬钥合金钢；
b)标准抗拉强度下限值等于或大于MPa的钢材。
8.3焊接工艺要求
8.3.1管道组成件焊前预热温度应符合本标准表8.3.1的规定，并通过焊接工艺评定验证。中断焊接后需要继续焊接时，应重新预热。
8.3.2预热时应在坡口两侧均匀进行加热，预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的5倍，且不小于mm,并防止局部过热。对于无预热要求的钢种，当焊件温度低于10℃时，应对焊件进行加热，加热温度不应低于10℃。
8.3.3铬钼钢焊接应按SH/T的规定进行，铬镍不锈钢、不锈钢复合钢焊接应按SH/T的规定进行，低温钢焊接应按SH/T的规定进行，异种钢焊接应按SH/T的规定进行。
8.3.4施焊时不得在焊件表面引弧或试验电流。含镍低温钢、不锈钢、铬钼合金钢以及材料标准抗拉强度下限值等于或大于MPa的钢材管道，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
8.3.5公称直径等于或大于DN管道的对接焊缝，宜采用单面焊双面成形的焊接工艺或在焊缝内侧根部进行封底焊：公称直径小于DN的管道对接焊缝的根部焊道应采用氩弧焊。
8.3.6焊接过程中应保证起弧和收弧处的质量。收弧时应将弧坑填满，多层多道焊接头应相互错开。
8.3.7除焊接工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝应一次连续焊完。如因故中断，应采取防裂措
施。继续焊接时应进行检查，确认焊缝无裂纹后方可按原工艺继续施焊。
8.3.8焊接工艺规程中规定焊接线能量的焊缝，施焊过程中焊接线能量应处于焊接工艺规程规定的范围内。
8.3.9焊接工艺规程中规定道间温度的焊缝，施焊过程中应测量道间温度，并处于焊接工艺规程规定的范围内。
8.3.10对焊接连接的阀门施焊时，应将阀门适度开启。焊缝根部焊道应采用氩弧焊。所采用的焊接顺序、焊接工艺及热处理，不应影响阀座的密封性能。
8.3.11支管座与主管连接应全焊透，盖面填角焊缝应平滑过渡到主管。当支管座与主管的连接接头有无损检测要求时，应按本标准表8.5.7的要求检测合格后方可进行支管与支管座的组对。
8.3.12被补强圈、鞍座等覆盖的焊缝，应经过%无损检测合格后，方可进行补强圈、鞍座等的焊接。
8.3.13焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。奥氏体不锈钢、双相不锈钢焊接接头焊后应按设计文件规定进行酸洗与钝化处理。
8.4焊后热处理
8.4.1焊后热处理工艺应在焊接工艺规程中规定，并经焊接工艺评定验证。除设计文件另有规定外，常用钢材焊接接头的热处理温度，宜按本标准表8.4.1的规定确定。奥氏体不锈钢焊接接头稳定化处理、固溶处理应符合设计文件要求。采用感应加热法进行热处理时，应符合相应规范要求。低温钢焊后热处理应符合SH/T的规定。
8.4.2对接焊缝的热处理名义厚度应为焊接接头处较厚的工件名义厚度。
8.4.3支管连接时，热处理名义厚度应按主管或支管的厚度确定，而不考虑支管连接件（包括整体补强或非整体补强件)的厚度。但如果任一截面上支管连接的焊缝厚度大于表8.4.1规定需要热处理的材料名义厚度2倍时，应进行焊后热处理。支管连接的焊缝厚度计算应符合下列规定：
a)安放式焊接支管见图8.4.3a),焊缝厚度应取支管的名义厚度Tb和角焊缝的计算有效厚度tc的和，tc应取0.7倍的支管名义厚度或6.4mm两者中的较小值；
b)插入式焊接支管见图8.4.3b),焊缝厚度应取主管的名义厚度T和角焊缝的计算有效厚度tc的和；
c)带补强板的安放式焊接支管见图8.4.3c),焊缝厚度应取下列值中的较大值：
1)支管的名义厚度Tb和角焊缝的计算有效厚度tc的和；
2)补强板的名义厚度Tr和角焊缝的计算有效厚度tc的和；
d)带补强板的插入式焊接支管见图8.4.3d),焊缝厚度应取主管的名义厚度Th、补强板的名义厚度Tr和角焊缝的计算有效厚度tc的三者之和；
e)支管座和主管的连接见图8.4.3e)、f)、g)。支管座的焊缝厚度，应取支管座坡口焊缝厚度Tm和填角焊缝的计算有效厚度tc的和。
8.4.4用于平焊法兰、承插焊法兰和公称直径小于或等于DN50管子连接的角焊缝、密封焊缝以及管道支吊架与管道连接的角焊缝，当任一截面的焊缝厚度大于表8.4.1规定的需要热处理的材料名义厚度的2倍时，应进行焊后热处理。但下述情况可不要求热处理：
a)碳钢材料焊缝厚度小于或等于16mm时，任意厚度的母材都不需要进行热处理；
b)铬钼合金钢材料焊缝厚度小于或等于13mm,且母材规定的最小抗拉强度小于MPa,当预热温度高于本标准表8.3.1规定值时，则任意厚度的母材都不需要进行热处理。
8.4.5铬钼合金钢和最小抗拉强度等于或大于MPa钢材的管道焊接接头，焊后应立即进行热处理。否则，焊后应立即均匀加热至℃~℃保温缓冷。加热保温范围应与焊后热处理要求相同，保温时间不少于0.5h。
8.4.6异种钢焊接接头的焊后热处理应符合SH/T的规定。
8.4.7热处理加热范围和测温点布置应符合SH/T的规定。
8.4.8热处理的加热速度及冷却速度，应符合下列规定：
a)升温至℃后，加热速度应按/δ（℃/h)计算，且不应大于℃/h;
b)恒温期间各测点的温度均应在热处理温度规定的范围内，其差值不应大于50℃；
c)恒温后的冷却速度应按6/δ（℃/h)计算，且不应大于℃/h,冷至℃后可自然冷却。
8.4.9热处理温度应采用热电偶或其他合适的方法进行测量，并采用自动温度记录仪器在整个热处理过程中连续测量和记录热处理过程，形成温度一时间自动记录曲线。测温记录仪器应在校验合格期内。
8.4.10经焊后热处理合格的部位，不得再进行焊接作业，否则应重新进行热处理。
8.4.11热处理后有硬度要求的焊接接头，应对焊缝和热影响区进行%硬度检测，且其硬度值均不得超过本标准表8.4.1的规定。热影响区的测定区域应紧邻熔合线。
8.4.12异种钢焊接时，焊接接头两侧均应各自符合表8.4.1规定的硬度值。
8.4.13焊接接头热处理后，首先应确认热处理自动记录曲线。热处理自动记录曲线异常，应查明原因。异常情况处理应符合SH/T的规定。被查部件的焊接接头硬度值超过规定范围时，应重新进行热处理。
8.5焊接质量检查
8.5.1焊接接头检查前，应按检查方法的要求，对焊接接头的表面进行相应处理。
8.5.2焊缝外观应成型良好，对接环焊缝的宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。
8.5.3角焊缝（包括承插焊缝）可采用凹形或凸形，外形应平缓过渡。平焊法兰或承插焊法兰的角焊缝应符合图8.5.3-1的规定，焊脚尺寸的最小值Xmin应取1.4倍的直管名义厚度或法兰颈部厚度两者中的较小值。焊脚尺寸Xmin应取直管名义厚度或6.4mm两者中的较小值。除法兰外，承插焊的角焊缝应符合图8.5.3-2的规定，焊脚尺寸Cx的最小值应取1.09倍直管名义厚度Tw和承插孔壁厚Ts两者中的较小值。图中承插焊组对间隙b宜为1mm~3mm。
8.5.4焊接接头表面的质量应逐件进行外观检查，并应符合下列要求：
a)焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、未焊透、气孔、夹渣、飞溅存在；
b)SHA1和SHB1的管道、不锈钢和最小抗拉强度等于或大于MPa的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象。其他管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm,连续咬边长度不应大于mm,且焊缝两侧咬边总长不应大于该焊缝全长的10%；
c)焊缝表面不得有低于母材的局部凹陷。当接焊接接头中薄者厚度小于或等于6mm时，焊缝余高△h应不大于1.5mm;当接焊接接头中薄者厚度大于6mm时，焊缝余高△h应不大于2.5mm。
8.5.5铬钼合金钢管道焊缝应进行合金元素含量验证性抽样检查，每条管道（按管线号）的焊缝抽查数量不应少于2条。
8.5.6设计文件规定进行铁素体检查的焊接接头，应按GB/T的规定方法测定铁素体含量，焊缝和热影响区的铁素体含量应符合本标准表8.5.6的要求。
8.5.7管道焊接接头无损检测除设计文件另有规定外，厚度小于或等于30mm的焊缝应采用射线检测(RT)或相控阵超声检测(PA):厚度大于30mm的碳钢、铬钼合金钢焊缝可采用超声检测(UT)或衍射时差法超声检测(T0FD),检测比例与验收标准应符合本标准表8.5.7的规定。其中，射线检测应执行NB/T.2的规定，超声检测应执行NB/T.3的规定，磁粉检测应执行NB/T.4的规定，渗透检测应执行NB/T.5的规定，TOFD检测应执行NB/T.10的规定，PA检测应执行NB/T.15的规定。
8.5.8当采用不可记录的脉冲反射法超声检测时，应对已检焊接接头采取RT、PA或TOFD进行抽样检测，检测比例不应低于10%。
8.5.9设计文件规定的无损检测方法改用其他检测方法时，应征得设计单位和建设单位同意。
8.5.10铬钼合金钢管道宜在热处理后进行无损检测，有再热裂纹倾向材料应在热处理后进行表面无损检测。
8.5.11管道焊接接头的检测比例应按下列规定执行：
a)公称直径小于DN时应按焊接接头数量计算，抽检的焊缝受条件限制不能全部进行检测时，
经检验人员确认可对该条焊缝按相应检查等级规定的检测比例进行局部检测；
b)公称直径等于或大于DN时应按每个焊接接头焊缝的长度计算，检测长度不应小于mm;
c)焊接接头的无损检测比例应按检验批统计。
8.5.12管道焊接接头按比例抽样检测时，检验批应按下列规定执行：
a)每批执行周期宜控制在2周内；
b)该批的检测数量应以同一检测比例完成的焊接接头为计算基数确定；
c)该批中焊接接头固定口检测不应少于标准检测数量的40%；
d)抽检焊接接头应覆盖施焊的每名焊工/焊工组；
e)检测数量宜按比例均衡分配到各管线号。
8.5.13交叉焊缝部位检测应包括相邻焊缝，相邻焊缝的检测长度不宜小于38mm。局部检测时，应优先检测交叉焊缝部位。
8.5.14抽样检测发现不合格焊接接头时，应按照原检测方法进行累进检测和复检。检验批的验收应符合下列要求：
a)在一个检验批中检测出不合格焊接接头时，应对同批中该焊工焊接的焊接接头按不合格焊接接头数量加倍进行检测。加倍检测焊接接头全部合格、所有返修部位复检合格或不合格焊接接头已经割除的，则对该批焊接接头予以验收；
b)若加倍检测的焊接接头中又检测出不合格焊接接头，应对同批焊接接头中该焊工焊接的全部焊接接头进行检测，全部检测焊接接头及返修部位检测合格，或不合格焊接接头已经割除的，可对该批焊接接头予以验收。
8.5.15局部检测的焊接接头发现不合格缺陷时，应在该缺陷延伸部位增加检测长度，增加的长度应为该焊接接头长度的10%，且不应小于mm。若增加检测长度范围内仍有不合格的缺陷，则对该焊接接头做全部(%)检测。
8.5.16割除重新焊接的焊接接头应按照原设计规定的检测方法和比例要求进行重新检测至合格。
8.5.17不合格焊缝应进行返修，并应按原规定的检测方法检查合格。焊缝同一部位的返修次数，碳钢管道不得超过3次，其余钢种管道不得超过2次。
8.5.18焊接工作完成后，应在单线图上标明焊缝编号、施焊焊工代号、固定口位置、检测焊缝位置及无损检测种类、返修标识等可追溯性标识，也可在单线图空白处集中标识或附表。
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