合金的热裂是指合金在高温状态形成裂纹倾向的大小，它是某些铜合金铸件常见的铸造缺陷之一。通常热裂的外形曲折而不规则，沿晶界产生。裂口的表面往往被强烈氧化，无金属光泽。
按其在铸件上的位置，热裂又常分为外裂和内裂。外裂常从铸件表面不规则处、尖角状、截面厚度有变化处以及其他类似的可以产生应力集中的地方开始。逐渐延伸至铸件内部，表面较宽内部较窄，有时还会贯穿整个铸件断面，内裂产生于铸件内部最后凝固的地方。一般不会延伸至铸件表面。其裂口表面很不平滑，常有很多分叉，氧化程度较外裂轻些。
通常认为，合金的热裂是在凝固过程中产生的，即在大部分合金已经凝固，但在枝晶间还有少量液体时产生的。这时，合金的线收缩率大，而合金的强度又低。如铸型阻碍其收缩，铸件将产生较大的收缩应力作用于热节处，当热节处的应变量大于合金在该温度下的允许应变量时，即产生热裂。
但是，对于同一种合金，铸件是否产生热裂，往往取决于铸型阻力、铸件结构、浇注工艺等因素。在铸件冷凝过程中，凡能减少其收缩应力，提高合金高温强度的途径，都将有助于防止热裂的产生。因此，在实际生产中，通常采取增加铸型的退让性、改进铸型结构、改进合金引入铸型的部位以及合理设置加强肋和冷却等有效措施来避免热裂产生。合金热裂倾向的大小，决定于合金的性质，一般说来，合金凝固过程中开始形成完整的枝晶骨架的温度与凝固终了的温度之差越大，以及在此期间合金收缩率越大，则合金的热裂倾向就越大。
耐压性铸件耐压不良就是向压铸件施加压力时，从铸件的内部或外部漏出压力，可能表现是漏油，漏气，漏水等，它是铸件缺陷中最难解决问题之一，产生原因可能是各种缺陷复合而产生的不良。
铸件浸入水中，铸件内腔充入压缩空气，压缩空气穿过由铸件的内表面缺陷，内部缺陷以及外表面缺陷形成的通路到达水面，冒出气泡，表现压检不良。
在铜合金铸件中，对合金致密性要求高，所以提高铜合金铸件的耐液压性能，避免产生渗漏成为生产中的关键。经生产验证，只要在铸件断面获得一定厚度的柱状晶或细的等轴晶组织，耐液压性能就可满足使用要求。然而柱状晶在快冷条件下容易获得，在一般砂型铸造条件下是困难的。针对具体的铸件采用提高浇注温度的方法获得柱状晶组织确有非常明显的效果。铜铸件浇注温度偏低，合金组织疏松，铸件渗漏问题严重，“锡汗”、热裂时有发生。
当提高浇注温度时，铸件组织呈致密柱状晶，获得合格铸件。
文章编辑：铜盟
文章来源：中冶有色技术平台
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