压力容器属于特种设备范畴，生产制造厂家应办理特种设备许可证资质证书。
1一般规定
1.1压力容器的焊接除应遵守本标准规定，还应符合设计文件的技术要求。
1.2除本标准规定外，凡通过试验研究和实践证明有效的成果，经相关方认可并列入企业标准后，可用于压力容器焊接。
2焊接材料
2.1焊接材料包括焊条、焊丝、焊带、焊剂、气体、电极和衬垫等。
2.2压力容器受压元件焊缝及与受压元件相焊的焊缝用焊条、焊丝、焊带、焊剂应符合NB/T的规定。
2.3压力容器气体保护焊用气体应符合GB/T的规定。
2.4焊接材料选用原则∶
a）焊缝金属力学性能应与母材相匹配，在合理的坡口型式、焊接工艺及焊后热处理条件下，
在经历制造工序热循环后其焊缝金属力学性能满足NB/T和设计文件的规定；当需要时，其他性能也不应低于母材相应要求∶
b）制造（安装）单位应掌握焊接材料的焊接性。
2.5焊接材料应有产品质量证明书，使用单位应根据质量管理体系规定按相关标准验收或复验。
3焊缝位置分平焊缝、立焊缝、横焊缝与仰焊缝四种，规定的方法与范围见附录A。
4焊接工艺评定和焊工
施焊下列各类焊缝，焊接工艺应按NB/T评定合格，焊工应按TSGZ《特种设备焊接操作人员考核细则》考核合格∶
a）受压元件焊缝
b）与受压元件相焊的焊缝
c）上述焊缝的定位焊缝（指焊接工艺）；施焊熔入上述永久焊缝内的定位焊缝（指焊工）。
d）受压元件母材表面堆焊、补焊。
5焊前准备
5.1场地
5.1.1高合金钢制压力容器场地应与其他类别材料分开，地面应铺置防划伤垫。
5.1.2有色金属压力容器应在专用场地或专用空间内制造，并采取相应保护措施。
5.2焊接坡口
5.2.1焊接坡口应根据设计图纸、工艺条件选用标准坡口或自行设计。坡口形式和尺寸应考虑下列因素
a）焊接方法
b）母材种类与厚度
c）焊缝填充金属尽量少
d）避免产生焊接缺陷∶
e）减少焊接变形与残余应力
f）有利于焊接防护
g）焊工操作方便
h）复合材料的坡口应有利于减少过渡层焊缝金属的稀释率，且有利于分清基层与覆层的交界面。
5.2.2特种材料焊接坡口的形式与尺寸见附录B。
5.3坡口准备
5.3.1制备坡口可采用冷加工法或热加工法。采用热加工方法制备坡口，需用冷加工法去除氧化层等，露出金属光泽。
5.3.2焊接坡口表面应保持平整，不应有裂纹、分层、夹杂物等缺陷。
5.4焊接设备、加热设备及辅助装备应确保工作状态正常，安全可靠，仪表应定期校准或检定。
5.5组对定位
5.5.1组对定位过程中要防止发生机械损伤金属表面，尤其注意保护不锈钢和有色金属表面，防止铁离子等污染。
5.5.2组对定位后，坡口间隙、错边量、棱角值等应符合图样规定或标准要求。
5.5.3避免强力组装，定位焊的预热温度及范围与主体焊接相同，定位焊缝长度、厚度及间距应符合焊接工艺文件的要求。
5.5.4定位焊缝不得有裂纹，否则应清除重焊。
5.5.5熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于引弧或接弧，否则应予修整。
5.6预热
5.6.1压力容器焊前预热及预热温度应根据母材交货状态、碳当量、拉伸强度、熔敷金属扩散氢含量、厚度及焊接性等综合因素确定。
5.6.2焊接接头的预热温度除参照相关标准外，一般通过焊接冷裂纹试验确定，当环境温度较低、焊接接头拘束度较大时，应适当提高预热温度。
5.6.3采取局部预热时，为避免局部应力过大，可适当扩大预热范围。
5.6.4预热的范围应大于测温点A所示区间（见图1），在此区间内任意点的温度都要满足规定的要求。
5.6.5预热温度的测量
5.6.5.1应在加热面的背面测定温度。亦可先移开加热源，待母材厚度方向上温度均匀后测定温度，温度均匀化的时间按T/25×2min（T为母材厚度）确定。
5.6.5.2测温点位置（见图1）∶
a）当焊件焊缝处母材厚度小于或等于50mm时，A等于4倍母材厚度o，且不超过50mm；
b）当焊件焊缝处母材厚度大于50mm时，A≥75mm。
6施焊
6.1工艺人员应根据标准、设计技术文件、服役要求和现场条件，依据评定合格的焊接工艺，按每个焊接接头编制焊接工艺规程（推荐表格见附录C）。
6.2焊工应严格按焊接工艺规程施焊。
6.3焊接环境出现下列任一情况时，应采取有效防护措施，否则禁止施焊∶
a）气体保护焊风速大于2m/s，其他焊接方法风速大于10m/s；
b）相对湿度大于90%；
c）雨雪环境
d）焊件温度低于-20℃。
6.4当焊件温度为-20℃~0℃时，应在始焊处mm范围内预热到15℃以上。
6.5应在引弧板或坡口内引弧，禁止在非焊接部位引弧，纵焊缝宜在引出板上收弧。6.6防止地线、电缆线、焊钳等在焊件表面的电弧擦伤。
6.7电弧擦伤处需经修磨，修磨的斜度最大为1∶3。修磨深度应不大于该部位母材厚度函的5%，且修磨后的剩余厚度不得小于设计图样标注的最小成形厚度，否则应进行补焊。对于复合板的覆层、堆焊层及衬里层，修磨深度不得大于其厚度的30%，且不大于1mm，否则应进行补焊。
6.8对有冲击试验要求的焊件应控制热输入，每条焊道的热输入应不超过评定合格的限值。
6.9对铬含量大于或等于3%、合金元素总含量大于5%的焊件（其它合金钢的焊件由焊接技术人员视具体情况确定），采用钨极气体保护焊或熔化极气体保护焊进行根部焊接时，焊缝背面应充氩气或其他保护气体，或应采取其他防止背面焊缝金属被氧化的措施，且至少焊接两层后，方可终止。3.6.10角焊缝的根部应保证焊透。
6.11多道多层焊时，不同层次焊道的接头在截面上尽量错开50mm左右，对易产生热裂纹的焊缝，收弧时须填满弧坑，如不慎产生了弧坑裂纹，应及时打磨清除。注意道间和层间清理，将焊缝表面熔渣、有害氧化物等清除干净后再继续施焊。
6.12全熔透的双面焊须清理焊根，宜将定位、正面打底焊缝金属清除。对于机动焊和自动焊，若经试验确认能保证焊透及焊接质量，亦可不作清根处理。
6.13有耐腐蚀要求的高合金材料双面焊，与腐蚀介质接触的焊层宜最后施焊。
6.14施焊过程中应控制道间温度不超过规定的范围。当焊件规定预热时，应控制道间温度不低于预热温度，但为防止打底焊开裂而适当提高预热温度的情形除外。
6.15每条焊缝宜一次焊完。当中断焊接时，对冷裂纹敏感的焊件应及时采取保温、后热或缓冷等措施。重新施焊时，仍需按原规定预热。
6.16可锤击的钢质焊缝金属，宜趁焊道余热进行锤击降低接头残余应力，但打底层焊缝和盖面层焊缝不宜锤击。
6.17引弧板、引出板、产品焊接试件不应锤击拆除。
7焊接返修
7.1对需要焊接返修的缺陷应分析产生原因，提出改进措施，按评定合格的焊接工艺编制焊接返修工艺文件。
7.2返修前需将缺陷清除干净，必要时可采用无损检测确认。
7.3待返修部位应制备坡口，坡口形状与尺寸要防止产生焊接缺陷且便于焊工操作。
7.4如需预热，预热温度应较原焊接接头适当提高。
7.5有特殊耐腐蚀要求的压力容器或者受压元件，返修部位仍需要保证不低于原耐腐蚀性能，且返修焊接接头性能和质量要求应与原焊接接头相同。
8焊接检查与检验内容
8.1焊前
a）母材牌号和焊接材料型号及牌号∶
b）焊接设备、仪表、工艺装备∶
c）焊接材料的储存、保管、烘干及发放；
d）焊接坡口、接头装配及清理∶
e）焊工资质f）焊接工艺文件。
8.2施焊过程中
a）焊接方法、焊接材料使用等∶
b）焊接规范参数控制检查与记录∶
c）纠偏及整改措施
d）执行技术标准及设计文件规定情况。
8.3焊后
a）实际施焊记录完整性，与技术标准及设计文件的符合性；
b）焊工钢印代号的标识及可追溯性∶
c）焊缝外观及尺寸的检查
d）焊后热处理的实施及曲线的正确性确认；
e）产品焊接试件的检验
f）无损检测。
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