昨日（5月5日）年中国（广东）智能制造高峰会在广州塔二层千人庆典大厅隆重举行。会上《中国制造》主执笔人、中国工程院制造业办公室主任，中国机械科学研究总院屈贤明教授作题为《中国智能制造发展方略》专题演讲。（以下内容根据录音整理）
屈贤明：各位领导，各位嘉宾，我从智能制造的发展方略谈一点自己的看法。首先我给大家介绍一下，智能制造在我们国家怎么发展起来的？我们要回顾到年过发布《关于加快培育和发展战略性新兴产业的决定》提出7大领域，7大领域围绕战略性新兴产业。国务院明确的高端装备制造业重点方向，卫星及其应用，航空装备，海洋工程装备，只能制造装备，轨道交通装备。年-年连续四年国家发展改革委、财政部、工业和信息化部组织了《智能制造装备发展专项》的实施。该专项四年来已安排项目项，合同总金额近亿元，中央预算资金补助近40亿元。
一、四年的实施实践取得了丰硕的成果：
1、带动了越来越迫切的需求；
2、能制造所需关键零部件产业已具雏形；3、智能制造装备研发和产业化取得重大进展；
4、数字化车间/工厂已在一些点上取得突破，涌现出一些样板；
5、已培育出一些从事系统集成和应用的人才；
6、形成《专项》实施的有效机制。主要是用户和制造商（集成商）联合申报和协同创新的机制。通过招标优先选用具有知识产权国产关键零部件/元器件的政策。通过中央财政资金撬动社会资金的投入机制。
《专项》的实施也存在一些问题：缺乏顶层设计，支持的方向和重点缺乏统筹安排和连续性，项目比较分散。项目智能化水平不高。中间检查不够，验收不规范，总结提炼不够，只抓招投标，没有狠抓检查和总结分析。
这四年可以说是我国智能制造的培育期，所以尽管这4年的发展，各地发展智能制造的热情和需求越来越高涨。
二、发展智能制造的形势分析。
很多同行认为智能制造离中国太远了，我当时也受到工信部的委托在很多的场合做报告，我的报告是智能制造正在向我们悄悄走来，还没有大张旗鼓，但是经过4年的发展，智能制造的热浪扑面而来，这源于：
1、用工贵、招工难、新一代年轻工人的“任性”使珠三角、长三角的大批企业对用数字化网络化智能化改造制造业产生了巨大的需求。据机械科学研究总院年对浙江家企业的调研。企业实施“机器换人”需求明确，在调查过程中，解决劳动力紧张问题是85%，提升产品品质质量是71.9%，提高劳动生产力率是71.9%，改善劳动环境是46.1%。企业“机器换人”愿望强烈，被调查的企业中，64.2%企业具有强烈愿望，19.5%企业愿望一般，14.5%企业在做机器换人准备。提供交钥匙工程是企业需求的新趋势，“机器换人”不是简单的机器代替人，是建立在工艺优化的基础上，由系统集成商以工程总承包方式为企业提供工程设计、设备安装、试车至正常运转等全方位的服务，尤其是能为客户提供交钥匙工程的方式逐渐兴起，具备丰富的工艺知识、有丰富样板工程和案例的系统集成商成为企业的新宠。
2、新一轮产业革命，特别是新一代信息技术的迅猛发展及与制造业的深度融合，使数字化、网络化、智能化制造的发展势不可挡。
3、各国在制造业领域的竞争，特别是《中国制造》提出的以智能制造为主线和突破口的战略对策，强劲的助推智能制造的发展和推广应用。
4、经过4年的实践，我们已形成一定基础和桥梁。
但是，面对当前出现的智能制造热，当初我是主推这种制造，现在我觉得热度太高，是不是温度应该适当的降低，智能工厂不是你说是智能工厂就是智能工厂，德国还没有一家说自己是智能工厂。我前段时间去德国访问，西门子的总裁告诉我，西门子要走向工业4.0还要10—15年。大家可以到成都的西门子工厂看看，应该可以说是水平很高，那不是智能化，是速度话。所以我非常鼓励我们的企业发展智能制造，但是可以根据自己的企业做一些改变，但是不要轻易的说要建工厂，应该是有一定智能功能化的工厂，因此我们必须要冷静思考。现阶段中国制造存在的这些问题必须考虑，我国企业总体仍处于电气化补课、数字化试点示范的阶段，补什么课：就是要解决质量效益差的问题，补精益生产、优化工艺、科学管理的课。核心零部件/元器件及关键智能装备主要依赖进口，据粗略估计，进了占70%以上。
基础支撑能力薄弱，如缺乏急需的信息互联互通通用技术、共性技术标准；缺乏具有自主知识产权的智能制造软件；缺乏信息安全保障系统。尚未形成一直具有较强能力的系统集成商和能适应发展智能制造需要的人才队伍，发展智能制造任重道远，不可能一蹴而就。
三、我国智能制造发展方略，应该制定符合我国实际情况的顶层设计。无论是德国“工业4.0”、美国的“工业互联网”还是日本提出的发展战略，都是在突出本国技术优势的基础上，力争占领世界制造业的制高点。由于各国智能制造发展的优势和基础不同，呈现出各自不同的特点。自年以来，德国大的供应商，如西门子等都已经形成自己的工业4.0解决方案。它一方面推行“领先的市场策略”，率先在德国国内制造企业加快推行“工业4.0”，壮大德国制造业；另一方面，推行“领先的供应商策略”，通过技术创新和集成，不断提供世界领先的技术解决方案，成为“工业4.0”产品的全球领先开发商和供应商。
德国推行的是制造+互联网。美国多数制造企业把加工制造工厂全部转移到海外，力图利用互联网的优势，在生产系统最基础的原料端（能源和材料）、工业产品的使用服务端（互联网技术和ICT服务）以及不断由创新驱动的商业模式，牢牢掌握工业价值链中价值含量最高的部分，确保其核心竞争优势。所以，它的战略发展重点是互联网与研发和服务的融合，即“创新+互联网+服务”战略。这里的服务包括制造业前端研发设计和后端服务，统称为服务。
多年来，日本始终不遗地坚持贯彻精益生产的理念，成为日本制造业的“精髓”。因此日本发展智能制造仍然沿着精益生产的道路，采取“精益制造+信息化”的战略。通过对企业各种“浪费”的分析，研究如何用通过新的制造技术和信息技术解决这些问题。哪些工位应该实施自动化，哪些环节应该加强信息化，都是通过对可能产生的经济效益来决定的。
中国的策略：不照搬德国、美国、日本的做法，制定符合本国情况的发展战略。首先要做好精益生产、优化工艺、科学管理；第二，在服务端可以推行“互联网+”服务；第三，在制造过程推行制造+互联网；
一、在年前重点抓好六件事：
1、夯实3大基础。一是制定智能制造标准，特别是互联互通的标准；二是网络基础实施建设和网络安全系统建设；三是智能制造软件开发和产业化。
2、突破核心基础零部件/元器件，实现产业化。
3、实现关键制造装备和生产线的数字化智能化。
4、建立主要行业的数字化“母工厂”。如纺织行业应分为：纺纱、印染、编织、服装等主要工艺，分别建立“母工厂”。“母工厂”的功能是：系统集成的载体，技术创新和持续改进的平台，具有可复制性和推广型，人才培训的基地。
5、在“母工厂”建设取得成功的行业，在面上推广应用。
6、在若干数字化网络化水平高的企业，探索增强智能功能，向智能化车间/工厂迈进。
二、全力解决智能制造关键零部件和装备落后的瓶颈，用自主化的中国设备装备中国的数字化工厂，不能外国的机器上岗，中国工人下岗。一是开展用国产设备和软件装备数字化车间/工厂试点示范；二是突破传感器、控制系统、检测仪表、机器人、伺服电机、智能化的物流设备等关键零部件。
三、加快推动智能制造人才培训，企业对智能制造人才的需求明显、紧迫，仅仅通过学历教育的人才培养方式已经难以满足企业紧迫的用人需求。鼓励支持智能制造试点示范企业开展智能制造人才培训。支持有条件的试点示范企业建成开放共享、生产教学融合的智能制造实训基地。结合智能制造试点示范专项行动，全国范围内每年遴选10家实训基地作为工业和信息化部智能制造人才培训基地，每年从智能制造工程中划拨5%资金给予支持。
鼓励国产装备制造商与院校开展共建智能制造实验室建设。引导国内国产装备厂商开展校企合作，有效化解教育培训渠道装备国产化不足的现象，推动院校应用国产化装备，对采购国产化装备达到一定比例的院校给予贴息奖励。培养一批能从事智能制造系统集成、提供解决方案的系统集成商。发展智能制造必须要有一支庞大的人才队伍。本科工业院校和高等职业学院要建设现代化的实训基地。
中国制造把智能制造作为重点方向和突破，为此制定了智能制造的工程，这个工程的实施方案1月27号已经通过，现在即将正式发布，前4年推行的是智能制造专项，互联互通的标准还有新的模式的推广。去年安排了43个标准，54个数字化工厂的建设，今年继续执行，今年是20个标准，50个智能制造，很快就要正式发布，在座的企业如果要申报的话，你们
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