工件的热解决畸变，按其产生时间来分，有淬火时产生的畸变（即淬火畸变）和热解决后安置时候内产生的畸变（立即效畸变）。按产生畸变的大势可分为：形态畸变（几许形态的翘曲、歪曲、屈曲）和体积畸变（体积的胀缩）。但是，现实上这两种大势的畸变很少独自存在，由于钢材成份、工件加工形态差别和工艺职掌等成分影响，上述两种大势时时同时产生。
1.形态畸变
工件热解决的形态畸变有多种缘故。加热历程中残剩应力的释放，淬火时产生的热应力、结构应力以及工件自重都市使工件产生不匀称的塑性变形而产生形态畸变。
工件细长，炉底不平，工件在炉中呈搭桥状况安置时，当加热至奥氏体化温度下保温历程中，常因自重产生蠕变畸变，这类畸变与热解决应力无关。工件在热解决前由于各样缘故也许存在内应力，譬喻，细长零件经由校直，猛进给量切削加工，以及预先热解决职掌欠妥等成分，都市在工件中产生残剩应力。热解决加热历程中，由于钢的顺从强度随温度的抬高而下降，当工件中某些部位的残剩应力到达其顺从时，就会引发工件的不匀称塑性变形而产生形态畸变和残剩应力的松驰。
加热时产生的热应力，受钢的化学成份、加热的速率、工件的巨细形形态的影响很大。导热性差的高合金钢，加热速渡过快，工件尺寸大、形态繁杂、各部份厚薄不匀称，会导致工件各部份的热膨胀水平不同而产生很大的热应力，导致工件不匀称塑性变形，进而产生形态畸变。
与工件加热时状况比拟，工件冷却时产生的热应力和结构应力对工件的变形影响更大。热应力引发的变形紧要产生在热应力产生的早期，这是由于冷却早期工件内部仍处于高温状况，塑性好，在刹时热应力效用下，心部因受多向紧缩易产生顺从而产生塑性变形。冷却后期，随工件温度的下降，钢的顺从强度抬高，相对来讲塑性变形变得愈加痛苦，冷却至室温后，冷却早期的不匀称塑性变形得以维持下来产生工件的变形。
2.体积畸变
工件经热解决后其金相结构产生了改观，各样结构的比体积差别引发工件呈比例的胀缩，体积改观不会影响该工件原本的形态。譬喻，齿轮轴的轴向伸长、收缩等。这类畸变量正常较小，目测很难决断。
工件的体积畸变与各相结构变动时成份和合应力相关，而与热解决应力效用的巨细无关。体积改观的巨细与以下成分和前提相关：①淬火先后结构比体积差越大，体积的畸变越大；②抬高淬火温度，奥氏体中合金元素的含量抬高，使马氏体的比体积增大，残留奥氏体增进；③整个淬透明的工件体积畸变最大。
3.微畸变
微畸变是由于热解决后的不不乱结构（如淬火后的马氏体和残留奥氏体）和不不乱的应力状况（不论压应力或拉应力），在常温或零下温度较永劫间的安置或运用历程中，渐渐产生变动并趋于不乱，由此而伴有有畸变的浮现。譬喻，渗碳或感受淬火后的齿轮齿形、表面形态的改观（如司法线长度和齿厚改观），其是产生齿轮劳动时产生噪声的缘故之一。
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文章原因：死板表露君
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