5月2日晚间，南风股份()发布公告称，公司控股子公司南方增材与中石油管材研究所（简称“管材研究所”）就特种管件增材制造项目的委托开发事宜达成合作意向，双方于近日签订了《技术开发合同》。
按照合同，管材研究所委托南方增材研发三通管件电熔增材制造专用的打印材料、制造工艺，完成两个厚壁大口径三通管件电熔增材制造；并研发管道/管件3D修复专用的打印材料并进行预试验。
事实上，中国石油官方新闻中心在3月底就发布了一条信息称，管材研究所联合南方增材，在国内首次将电熔增材技术应用于高钢级、大口径、厚壁三通的制造，产品性能满足“中俄东线站场低温环境用ODX80热挤压三通”的标准要求。
e公司记者注意到，这将是南风股份国际首创的重型金属3D打印技术首次在油气管道领域的应用。此前，该技术的主要应用场景还只是核电领域。
今年2月初，中广核核电运营有限公司宣布，其科研项目“3D打印技术在核电站备件及零部件制造、维修过程中的关键技术研究”取得突破性进展，项目组选用电熔增材技术研发制造的制冷机端盖在大亚湾核电站压缩空气生产系统成功完成设备安装并通过设备运行再鉴定。
上述3D打印技术就来自于中广核与南风股份的合作研发。就在年12月，南风股份公告宣布，公司与中广核运营公司签订了《中广核运营核电站增材制造技术及产品联合研发合作协议》。
据管材研究所方面表示，大口径高强度厚壁三通一直都是我国高压长输管线建设的瓶颈之一。传统的热挤压三通制造方法，受到设备热加工能力的局限性，无法满足标准的壁厚要求。支管热拔过程中，多次的高温热处理与后续热处理造成表面和中心部位的组织、性能差异明显中心部位的屈服强度和夏比冲击吸收能量显著下降。三通管体的焊缝采用手工电弧焊接，焊接效率低，焊缝冲击韧性差为整个管件的薄弱环节。
而电熔增材制造技术则是对传统制造技术的一次重大变革，它采用数字化、智能制造技术，无需模具加工，克服了制造能力的壁厚壁垒，无厚度局限，产品质量稳定；具有优异的综合性能，力学性能达到甚至超过锻件的水平；其各部位、各方向、壁厚心部和表面的性能和组织均匀，无方向性和厚度效应。
南风股份表示，通过本次合作，双方将致力于突破我国高压长输管线中大口径高强度厚壁三通的制造瓶颈，合作也有助于进一步提升公司重型金属3D打印技术研发实力，推动重型金属3D打印技术产业化进程。
e公司记者还了解到，这一合作意味着南方增材的重型金属3D打印技术进入全新领域。上述管线可能将被应用于中俄油气管道的建设中，但目前国内传统工艺制造的管材难以适应低温恶劣气候，另一方面，符合条件的进口管材价格过高。因此，能够突破技术瓶颈的3D打印技术将被高度重视。
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