数百吨通红的巨无霸钢锭毛坯，映红了整个车间，此时，中国一重集团有限公司铸锻钢事业部水压机锻造厂副厂长刘伯鸣正神情专注地看着钢锭，用手势指挥水压机下锤锻造。
作为一名重型装备制造业的锻造工人和基层管理者，刘伯鸣凭借过硬的本领和追求卓越的工匠精神完成多项关键技术攻关，参与和推动了我国核电、石化等产业的国产化进程，他本人和他所在的团队经历了无数的考验，为国家赢得了一个个高难技术突破。
“核电、石油化工大型锻件，是世界公认的综合性能要求最高、技术难度最大的热加工产品。在核电国产化进程中，核电蒸发器锥形筒体和核电常规岛设备整锻低压转子，是我一直在攻关的项目。过去这方面一直依赖于进口，特别是整段低压转子一度只有日本的JSW具有成熟制造技术。”作为万吨级自由锻造水压机的操作者，刘伯鸣深知锻造在整个工艺流程中的重要性，也深知“卡脖子”之痛。
刘伯鸣在车间指挥作业（图片由中国一重提供）
没有任何技术资料可借鉴，刘伯鸣从“零”开始，全身心投入技术攻关，无时无刻不在思考工艺参数、琢磨锻件成形过程，甚至吃饭时都要抓着技术人员反复讨论。日复一日的苦心钻研，刘伯鸣终于找到了锥形筒体锻造过程的关键控制点，采用他提出的“关键点控制法”，锥形筒体在中国一重顺利锻造成功，填补了国内锻造技术的空白，也彻底打破了此类核电关键锻件全部依赖进口的局面。
刘伯鸣创新工作室是中国一重47个劳模创新工作室中唯一从事锻造工序的重要攻坚团队，肩负着我国超大型铸锻件极端制造任务。
刘伯鸣团队承接的盛虹石化的EO超大型管板，直径长达8.7米，而1.5万吨水压机立柱间工作间距为7米，如何实现“小锅烙大饼”？刘伯鸣和团队成员全身心投入技术攻关，反复思考工艺参数、琢磨锻件变形过程，最终决定实行“体外锻造”，像擀饺子皮一样使锻件加工达到了工艺尺寸。这个部件的锻造技术在国内还是首创，完全没有任何技术资料可借鉴，超大型管板的锻造成功，使中国一重的体外锻造技术走在国内前列，打破了国外技术垄断，解决了该类产品“卡脖子”问题。
据介绍，刘伯鸣创新工作室成立以来，立项课题百余项，为公司节约成本近亿元。累计开创40种锻造方法，开发31项锻造技术，先后攻克核电、石化等产品锻造工艺难关90余项，填补国内行业空白40多项，出色完成三代核电锥形筒体、水室封头、主管道、世界最大吨核电常规岛转子等超大、超难核电锻件和超大筒节的锻造任务20余项，为促进核电、石化、专项产品国产化和进口替代，提升我国超大型铸锻件极端制造整体技术水平和国际竞争力作出了突出贡献。
来源：龙头新闻
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