传统工艺6个月才能完成的制造工作，用金属3D打印技术耗时仅5天
3D打印3.07米高C中央翼缘条
↑利用金属3D打印技术打印出的钛合金镂空点阵结构。李晨/摄
↑铂力特公司副总经理杨东辉展示采用具有自主知识产权的“金属3D打印”技术和设备，打印出的C中央翼缘条。李晨/摄
站在那根3.07米高的C中央翼缘条前，歼20总师杨伟久久凝视……让他特别感慨的是，这是一根用我国拥有完全知识产权的金属3D打印技术，“打印”出来的国产大飞机零部件。
尖端科技之花在产学研后“红”
这根钛合金材质的C中央翼缘条，尺寸3.07米，重量千克，于年1月打印成功，同年通过商飞的性能测试，年成功应用在国产大飞机C首架验证机上。
这是国产机型首次在设计验证阶段，利用3D打印技术制备承力部件，在国际民机的设计生产中亦属首次。更重要的是，作为机翼关键部件，以我国当时的制造能力，还无法锻造出这样超大尺寸的复杂结构件。而如果向国外采购，又势必影响大飞机的国产化率。
“金属3D打印技术，为钛合金零部件的加工提供了新的技术途径，也为中国的航空制造打开了一扇新窗。”该技术研发人、西北工业大学教授黄卫东告诉中国青年报·中青在线记者。
“3D打印”学名“增材制造技术”，原理是将计算机设计出的三维模型分解成若干层平面切片，然后把要“打印”的材料按切片图形逐层叠加，最终“堆积”成完整的物体。
为C制造中央翼缘条，是金属3D打印技术在航空领域应用的典型。黄卫东及其团队应用该技术所打印出的金属材料和零部件，目前已广泛应用于我国的导弹、飞机、火箭、卫星、航空发动机等领域，仅为国产各类飞机就制备了近两万个零部件，其中绝大部分已装机使用。
早在上世纪90年代初，黄卫东就
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