在数控车床加工螺纹一般有四种方法；直进法、斜进法、左右切削法和切槽刀粗切槽法四种。
1、直进法：螺纹刀间歇性进给到牙深，采用此种方法加工梯形螺纹时，螺纹车刀的三面都参与切削，导致加工排屑困难，切削力和切削热增加，刀尖磨损严重，进刀量过大时，还可能产生扎刀现象，很显然加工大螺距梯形螺纹和蜗杆是不可取的。
2、斜进法：螺纹车刀沿牙型角方向斜向间歇进给到牙深处，采用此种方法加工梯形螺纹时，螺纹车刀始终只有一侧刀刃参加切削，从而排屑比较顺利，刀尖的受力和受热情况有所改善，在车削中不易引起扎刀现象。
3、左右切削法：螺纹车刀沿牙型角方向交错间隙进给至牙深，该方法同于斜进法，在数控车床上采用宏程序编程来实现。
4、切槽刀粗切槽法：该方法先用切槽刀粗切槽，再用梯形螺纹车刀加工螺纹两侧面，这种方法在数控车中较难实现。
二、蜗杆和大螺距梯形螺纹特点和加工方法车削加工蜗杆和大导程螺纹，无论用斜进法还是左右切削法，切削抗力非常大，以前只能用高速钢车刀低速车削加工，生产效率非常低。为了用硬质合金刀具也能加工，就得设法降低刀刃的切削深度，因此我采用了“分层切削”的方法来加工。
把螺纹或蜗杆的牙槽分成若干层，转化成若干个较浅的梯形槽来进行切削，每一层的切削都采用先直进后向左的车削方法。由于左切削时槽深不变，刀具只需做向左的方向！沿导轨方向进给，这样就把左右切削法和斜进法有机地结合了起来，由于只有一个切削刃进行切削，还可以有效地控制切除余量，这样可以很好地保证表面质量和刀具的使用寿命。
三、加工蜗杆和梯形螺纹的宏程序1、刀具的选择；由于中小企业多买经济型数控车床，常见国产机是广州数控和华中数控，因此本文以广数TD为例来编程加工。车刀选用硬质合金车刀，刀头宽度略小于梯形螺纹的槽底宽度。
2、加工的宏程序；如加工Tr40×10-7e的梯形螺纹(其程序如下；
O；（程序名）
TM03S;（选取螺纹车刀，设定主轴转速每分钟转）
G99G21G97M08;(每转进给，开切削液)
G65H01P#Q10;(螺距10mm)
G65H01P#Q5.25;(牙高5.25mm)
G65H01P#Q0;(初始化每次Z向偏移量)
G65H01P#Q0.2;(每次X向进给量)
G65H01P#Q15;(每次Z向起点)
G65H01P#Q-30;(梯形螺纹长度30mm)
G65H01P#Q40;(螺纹公称直径)
G65H01P#Q3.5;(螺纹刀头宽度3.5mm)
G65H01P#Q3.;(螺纹槽底宽3.mm)
G65H03P#Q#R#;(螺纹槽底宽减去刀头宽)
G65H02P#Q#R3;(偏离公称直径3mm,如果是加工内螺纹则改为H03)
G00X#;(X向起刀点)
NG65H03P#Q#R#;(计算Z向起点)
G00Z#;(Z向起刀点)
G65H03P#Q#R#;(X向的进给深度)
G92X#Z#F#;(梯形螺纹加工)
G65H03P#Q#R0.2;(Z向偏移量每次减0.2mm)
G65H03P#Q#R#;
G65H33P#Q2R15;！正切值计算(如果是蜗杆则R20
G65H04P#Q#R#;
G65H02P#Q#R#;(每层Z向移动量)
G65H86PQ-#R#;(若每层没切完(则返回N,注意负号)
G65H02P#Q#R0.2;
G65H04P#Q#R2;
G65H03P#Q#R#;(每层X向移动量)
G65H01P#Q0;(每层切完Z向返回初始值)
G92X#Z#F#;(精加工右侧面第一刀)
G92X#Z#F#;(精加工右侧面第二刀)
G92X#Z#F#;(精加工右侧面第三刀)
G65H03P#Q#R#;(精加工左侧面起刀点计算)
G00Z#;！精加工左侧面Z向起刀点，
G92X#Z#F#;精加工左侧面第一刀，
G00Z#;
G92X#Z#F#;精加工左侧面第二刀，
G00Z#;
G92X#Z#F#;精加工左侧面第三刀，
G00XZM09;远离工件，关切削液，
M05;主轴停，
M30，程序结束，
四、使用方法把上述程序输入到机床中保存下来，如果在加工中遇到梯形螺纹或蜗杆，就把这些主要参数在该程序中进行修改，参数主要是大径、螺距、牙深、槽宽以及刀具的刀具号、刀头宽度，修改的位置见程序中括号内所描述。检查正确后就可以加工了，十分方便，不需要操作者有很高的宏程序编辑能力。
实践证明采用“分层切削”法加工蜗杆和梯形螺纹，可以保证刀具不打刀、不扎刀的情况下高精度、高效率地完成蜗杆和大螺距螺纹的加工。
预览时标签不可点收录于话题#个上一篇下一篇
联系电话：